5S推行是一个长期的过程，最终的目的是改善员工的意识，通过日常工作，培养员工守规矩、守纪律的好习惯，但在企业推行5S过程中，往往困难较多，5S关注细节、关注工具摆放，关注各种异常信息，事情点点滴滴，方方面面的都有，在作业员眼里、甚至有限现场主管眼里这都是小事，做不做都能生产，就是凌乱点，在企业高层下达整改、改善任务时，一线人员，也知道不好，在整改的过程中，只是将物料、物品摆整齐、设备才干净，具体要做成什么样，做到什么程度，没有具体的标准可以参照，执行起来比较困惑，导致一个车间一个样，还有员工流动较快，企业培训跟不上。
针对这样的情况，比较好的解决办法就是按一定顺序实施可视化管理，快速实施，并将5S成果转化成为日常的管理活动，将其模式化、程序化，对可视化的标签、标牌、标识及时更换、维护。
1.清扫 天花板、墙面、地念、设备、柜体的内外清扫，保持干净
2.画区 根据生产线现场的工艺、功能划分各个功能区域
3.地面、排管 作业区、通道、设备、管路制定颜色基准
4.划线 通道线、区域线、物品放置线、物品移动线的绘制
5.挂牌 生产线标识牌、工程标识牌、搬运工具牌、设备标牌的制作，悬挂
6.3定标识 存放物品场所、名称、品种标识，在这一点上，各个厂根据具体产品，结合整顿，制定管理规则
7.设备管理 制定加油、点检、清扫的标准，并对阀门、仪表、管道标识
通过以上，制定各个标准，按一定程序实施，可以使现场人员有做事有依据，避免标准不一，前后修整、返工，全厂统一，减轻人员流动带来的影响；在合适的情况下，寻找外协单位协助实施，快速取得5S目视化成果，并依靠制度，强制执行，维持巩固、改进，解决企业长期推动5S却见不到效果的困惑。