国际国内环境的变化，迫使中国制造企业到了转型升级的时候了。特别是劳动密集型企业和产能过剩企业，如服装、鞋帽、玩具、家具、电子、五金制品、塑胶加工、钢铁、碳煤等企业表现更为突出。
那么，精益生产能带给企业那些效果呢？
同传统生产方式相比，精益化生产效果明显
■ 生产效率提升50%-几倍
■ 所需的人力资源——减少1/2
■ 新品开发周期——减少1/3~1/2
■ 在制品库存——减至原来的1/10
■ 占用空间——减少2/3
■ 产品质量问题减少90%
■ 生产周期减少至原来的1/3
■ 准时交货率将大幅提升
精益生产的两大核心：
第一：消除一切浪费、取消不增加价值的活动，达至“降低成本”
第二：快速应对市场的变化
精益化生产所追求的七个“零”终极目标
企业在生产过程中那些工作才是真正的创造了价值呢？
让我们看以下制造过程： 收料——检验——搬运——储存——（发料前）清点——发料——搬运——机器设置——加工——检验 ——搬运——(下工序)机器设置——加工——检验——返修——检验——包装——搬运——储存—出货交付
由此可见：多 数 流 程 中 有 90% 是 浪 费
在生产运作过程中，存在哪些浪费现象呢？
工厂全面生产管理上的浪费
明睿企业管理咨询公司，在2007年曾为广东某大型上市企业提供了为期三年的精益生产咨询服务。
当时该企业在生产运营过程中，存在以下问题：
1、供应商供货不及时，质量经常出现问题，导致经常性停工待料
2、内部物流管理混乱，无法实施配送，且生产过程物流转运不合理，在制品以及库存都较大。
3、生产品种多、数量少，换线、换机频繁且切换时间长
4、产品生产过量，经常出现半成品、成品超出订单数
5、IE工程的应用处于低水准，流水线工序平衡率低，生产效率低下。
6、产品质量问题多，导致客户经常投诉，且浪费大。
7、机器、模具经常出现问题，利用效率不高。
8、人员改善意识淡薄、惰性较强
面对上述情况，明睿咨询公司派出资深顾问师进驻企业，同企业内部管理人员一起对企业存在的问题进行深入分析，找到问题的症结与根源，发动全体员工的积极性与智慧，经过三年坚持不懈的努力，终于取得了令企业和全体员工骄傲的成绩。企业总体生产效率提升了60%，质量问题下降了90%，三年中在员工薪酬涨幅达到30%的前提下，企业总体制造成本下降了20%，企业真正驶入了良性运转的快车道，员工士气高涨，企业文化氛围焕然一新。