（一）调查酒损的情况
啤酒总损失率是指啤酒生产过程中，各工序在报告期内所发生的流失量与总量之比。是冷却损失率、发酵损失率、过滤损失率、包装损失率的总和。
为了弄清楚酒损的真实状况，调查小组重点作了四项工作：
第一，对清酒桶液位计作了检查，清洗及更换工作，以保证清酒计童的准确性。
第二，重新标定了糖化二组两口煮沸锅容量及沉淀槽容量，为避免争议，特邀请车间和财务科派代表参加，使用新标尺共同测定麦汁产量。
第三，对车间及计划科的酒损统计工作进行调查了解。
第四，对二、三车间生产过程中的啤酒损失作了查定工作。测定的数据详见表２－６．表２－７．表２－８：
说明表中几个数据的情况：
Ｉ．测定一组酿造工序过滤损失率最高的数据１６．５７％，为６月２７日一组过滤的损失度，后酵桶号４１，液童８．７５千升，滤后清酒桶号４号，清酒量７．３千升。
２．测定二组平均发酵损失率５．３３％时，由于主酵液量及后酵计量不准，此数据仅供参考。
３，测定二级平均过滤损失率０．９８％时，因后酵桶液量计量不准，此数据仅供参考。从原始记录看，多数批量的后酵液过滤后，一点损失也没有，但实际损失远高于此。
表２－６、表２－７、表２－８所调查的酒损数据，较真实地反映了啤酒生产过程中的酒损状况，从总损失率指标看，已落后于本企业过去的水平。请看调查组收集的总损失率统计数据。
一季度该厂总损失率为２７．５％，远远落后于全国平均水平和先进水平。全国四十六家大、中型啤酒厂的啤酒总损失率平均为１４．０５％，广州啤酒厂仅为５．５３％，为全国先进水平，共总损失率５．５３％是在啤酒生产过程中不可避免损失的范围内。详见表２－１０。
表２－１０统计的不可避免的啤酒总损失率是在３．１％一８．２％之间。纵横相比，明显地看出了差距和落后，该厂的酒损比全国平均水平高１倍，比全国先进水平高４倍。如此惊人的浪费，必然会导致啤酒产量减少、成本增加、利润降低。为了进一步用具体的数据说明问题，调查组的同志收集了大最的信息资料，以本厂的财务成本决算和生产统计报表的有关数据为准，推算出“酒损与产量、成本、利润关系计算表”。
（二）酒损与产盆、成本、利润关系分析
对于啤酒厂，酒损指标的高低，直接影响企业的利润。酒损与产Ａ、成本、利润的关系，实质上是投人与产出的关系。在投人相同数童原材料和劳动童的情况下，如果酒损高就意味着产！低、成本高、效益差。如果酒损低，则产Ａ高、成本低、效益好。下面所列出的计算式，说明了它们之间的相关关系。
P＝S一Ｙ
Ｓ＝WX Y＝Ｃ1＋Ｃ２
Ｃ＝Ｆ＋ＣｖＸ Ｃ２＝Ｃｖ＇Ｘ
Ｐ＝ＷＸ一（Ｆ＋ＣｖＸ＋Ｃｖ＇Ｘ）
式中符号说明：
P：啤酒销售利润
Ｓ：啤酒销售收人
Ｙ：啤酒总成本
ｗ：每吨啤酒的平均销售价格
ｘ：啤酒的产销量
Ｃ1：啤酒的生产总成本
Ｆ：固定费用
Ｃｖ：单位产品的变动费用
Ｃ２：啤酒的销售成本
Ｃｖ＇：单位产品的销售税、销售费用和教育附加费
固定费用包括车间经费、企业管理费和职工福利基金。变动费用由原材料、燃料动力和工资构成。产品产量包括以白龙潭啤酒为主产品的７个啤酒品种产量。
根据１－６月的实际资料计算，Ｆ＝１５８３４７５．５１元二１５８．３５万元：Ｃｖ二３１０．７５元／吨;Ｃｖ＇=１９７．６１元／吨；ｗ=７８１．６５元／吨；啤酒投料量是１０５８１吨；饮料亏损及营业外支出３９．８４万元。需要特别说明一点，即计算由于降低酒损所增产啤酒的变动费用时，不能按公式简单地用Ｃｖ乘以ｘ，因为啤酒在酿造和包装生产过程中，每个环节都可能产生酒损，各个环节的酒损造成的变动费用比例不等，例如：酿造第一道工序发生酒损造成的变动费用损失最小，只计烤麦芽和酒花的费用１４４．６４元／吨，占单位产品变动费用的４６．５５％ （１４４．６４／３１０．７５），而包装后一道工序发生酒损造成的变动费用损失最大，占变动费用的１００％，所以，计算由于降低酒损增加啤酒产量的变动费用，不能直接用增加量乘以变动费用，而要用增加量乘以３０％的单位产品变动费用（３０％ｘ３１０．７５）。
咨询组的同志将各项指标的实际数据代人公式，清楚地展现出昆明啤酒厂酒损与产量、成本、利润之间的相互关系，从这一关系中，给予人们许多启迪，详见表２－１１所示：
表２－１１所计算的数字，是假设酒损率每下降一个百分点，而市场平均售价、固定费用、单位产品变动费用、单位产品的销售税、销售费用和教育附加费等不变的情况下，所引起的啤酒产量、 销售收人、成本、利润等指标的变化。该厂１一６月份的酒损率为２６．４１％，啤酒损失量达２７９４吨，啤酒产量为７７８７吨，每吨啤酒的成本是７１１．７１元，税前利润５４．４６万元。若加强管理，能使酒损率降至本企业曾达到的较好水平１３％，那么，在不增加任何投入的情况下，可增产啤酒１４１８吨，增长１８．２％；每吨啤酒的成本为６４６．９元，下降９．１％；税前利润１２４．０４万元，增长１．２８倍；假如再加把劲，使酒损率降到国家二级企业标准的９％，则可增产啤酒１８４２吨，增长２３．６５％；每吨啤酒成本为６３１．２３元，下降１１．３％；税前利润１４４．８４万元，增长１．６６倍。，
（三）造成酒损率增高的缘由
咨询组全体同志通过细致调查、认真分析。一致认为形成酒损率超标的主要原因是缺乏科学、严格的管理。表现为以下几点：
第一，忽视对酒损指标的管理，没有建立科学、合理的检查、计算、考核制度。
酒损率是一项直接影响企业经济效益的重要指标，理应列为内部管理的重点。但是，遗憾的是厂领导班子并不重视这项工作。没有把酒损率纳人考核范围。酒损指标的高低与科室、车间、班组没有任何关系。虽然影响企业的经济效益，但是丝毫不波及个人收人，酒损率再高也无所谓，大家都不关心。即便是填写在统计报表上的数据，，一也是不符合事实的天文数字。因为计量不准，原始记录不全，没有按规定分别计算出冷却、发酵、过滤、包装损失率，最后再得出总损失率。据调查：按厂里的车间分工，冷却、发酵、过滤三道工序属二车间，包装工序由三车间完成。而计算各工序损失率时，却人为地将四道工序分成两段计算，违反规定地进行测算。一段是算冷却损失率，另一段是把发酵、过滤、包装三道工序合并一起的混合损失率，这一指标跨越了两个车间。最后得出的总损失率对实际工作没有实际指导意义。指标的变化不能说明什么地方出问题。如此关键的指标被忽略实属企业内部管理的一大失误。
第二，操作不规范，致使每道工序均产生本来完全可以避免的酒损。
１．冷却
首先由煮沸锅至沉淀槽的热麦汁损失，操作人员漫不经心，测出外观平均损失童高达５０７升。其次由沉淀槽至前酵池的麦汁损失，因放人下水道和麦汁溢出池子等原因，两组测定的总损失量为５００升。
２．发酵
倒池时从管道中的流失量平均每次２０升；下酒过程中，每下一池后酵管中残留部分损失量２０一３０升；倒池时，由于主酵池容纳不下，溢出损失无法测定，某次酒液溢出达１分钟之久；下酒管路排气，操作不当，只图流速快，大盘排气，可造成酒损倍增，多达１００升左右；下酒结束，后酵桶已满，操作工不在现场，致使酒液从桶口溢出……
３。过滤
操作不当，重复过滤使酒损增加；更换的滤棉内所含啤酒没有回收．每天测定两组的啤酒损失达１２０升；棉饼过滤的酒头没有回收，每天二组共损失啤酒至少为110升；更换清酒管路时，管道内残留的酒没有回收而流失，也造成损失。
４。包装
灌装过程中，由于责任心不强、技术不熟练，没有控制好灌装压力温度而喷酒冒沫造成损失；
东德线灌装机在排除管路中气体时，从接取排出的酒量分析，每次开始灌装时，至少损失２０升酒。另外，在开始灌装时，约３０箱酒都因喷酒冒沫灌不满而重新灌装，喷掉的酒至少２８８升；
操作不当，灌装阀液位没有按规定标准控制好，使装瓶容量超标，据一次抽样５０瓶测定，平均每瓶超量９．４毫升，增加包装损失１．４７％；
灌装过程中的破瓶残酒从不回收；
滤出的酒液，操作工人没有经过８小时的稳定时间，即刻灌装则引起喷酒，以造成不必要的损失。
杀菌也造成极大损失，测定东德线杀菌机，每班破瓶５００一７００瓶，损失酒量３２０一４５０升。如果用新瓶，破损量高达１０００瓶，损失酒640升；
装箱损失也很大，六月份测定东德线装箱机，每班损失多达３００瓶；
由于各道工序没有严格把关，最终必然出现大量次品，损失惨重。
第三，设备因素。
灌装机装酒阀不密封造成灌装损失；
某些发酵池底面不平或坡度不够，使酒液无法排空。例如：后酵一组１０号桶因地基沉降，估计约有２００升酒液不能排出；
麦汁泵、酒泵漏损也是原因之一。
第四，控制不严。
后酵液澄清不良，反复过滤必然使酒损增加；
冷却麦汁输送人前酵池时，经常发生容纳不了而从池边滋流的情况。此外，有的主酵池比前酵池容ｔ小得多，当倒池将完时，又发生容纳不了而使发酵液流失的现象，损失量相当大。
第五，生产计划科统计各项酒损指标没有反映出实际状况。
造成酒损统计数据与实际出人较大的原因有三点：
一是计童工具不准确，每２００升标定容量，实际只有１９７一１９９升。
二是由于计里不准和没有严格按《啤酒工业生产专业统计计算方法》中规定统计的数据代人公式计算。
三是计算酒损失率的方法不符合要求。
（四）改善方案
第一，建立酒损分析制度，保证对酒损指标的管理落在实处。
制度明确规定：
第一条：厂部成立酒损分析领导小组；
第二条：酒损分析领导小组的主要职能是：定期召开检查酒损指标的例会；针对存在的问题提出办法和措施；对降低酒损做出成绩的人员，提出表彰和奖励，对失职者进行批评和惩罚；酒损分析会批准的数据是进行生产统计、财务成本、经济核算、计发奖金的依据之一。凡属会议决定的事项，有关车间和部门必须认真贯彻执行。
第三条：有关科室（车间）的职责。
生产计划科。负责收集汇总酒损的有关基础数据，编制酒损分析月报；健全和管理好全厂的原始记录和统计报表；会同财务科、技术科拟定和下达对车间的酒损定额指标。
技术科。负责对酒损分析会提出措施的实施情况进行检查；制定和完善工艺操作规程并督促其严格执行；负责衡器、计量容量、计量标尺的检验、修理和测定工作；
检验科。按工艺和质量管理要求，按时提交化验单；及时对产成品和在制品进行质量检查、验收和签发产品合格证。
财务科。进行经济活动分析，促进酒损的降低；协同生产计划科，完善原始记录管理，制定酒损定额指标。
劳动人事科。按工艺要求合理安排劳动定员；将酒损指标纳入经济承包责任制的考核内容．与职工的经济利益挂钩；组织开展以降低酒损为主要内容的岗位技术练兵活动，并作为考工晋级的依据之一。
供销科。严格空瓶验收，向车间及时供应合格的空瓶；加强成品验收和管理，人库要及时登记上帐，做到帐、物相符；产品每月清库盘点一次，销售损失不得超过定额。
车间。严格执行工艺操作规程，管好用好设备，落实降低酒损的各项措施，不断降低啤酒损耗，认真填写原始记录，按时提出统计表。二、三车间要有明确的清酒交接手续和记录。
第四条：酒损的统计和计算，按《啤酒工业生产专业统计计算方法》中的有关规定和公式进行。
第二，改进设备和操作，有效地降低酒损率。
安装及定期清洗液位计，保证计Ａ正确；
采取水顶麦汁和蒸气或压缩空气两种方法，将管道内麦汁顶人沉淀槽，以减少糖化麦汁由煮沸锅打至沉淀槽的损失；
在过滤槽上方增设一个至少有３５０升容蟹的盛贮器，减少沉淀槽至前酵池的麦汁损失；
改进二组前酵工序的下酒管路，减少排气损失；
控制装瓶容量，加强空瓶检验；
定期对各种设备进行检查、维修、保养；
要求每位操作人员均要严格按操作规程工作。
第三，改进工艺，减少酒损。
杜绝麦汁或发醉液，酒液滥出现象；从发芽、塘化、发酵工艺进行改进，避免重复过滤。
第四，重新标定设备容量，准确计量。
第五，健全计量统计工作。
每道工序必须认真做好原始记录，正确如实计量本工序的产量；
按照要求统计所需要的各项数据，数据要真实、可靠、准确；
正确计算酒损指标；
当计算各品种之综合冷却损失率时，１４０麦汁产量应换算成１００热麦汁产童后再与其他浓度之热麦汁产量相加。
换算公式：
健全统计制度。制度明确规定：
Ｉ．每个工序必须认真填写产量日报表，一式两份，每天报至车间统计员处，待统计员汇总后再报至计划科；
２．职责明确。二车间统计员负责计算一组、二组的冷却损失率、发挥损失率、过滤损失率及各项对应的综合损失率。，三车间统计员负责计算东德线包装损失率、广州线包装损失率、重庆线包装损失率及各项对应的综合损失率，还有鲜啤包装损失率、瓶酒鲜啤包装综合损失率。
每月都要上报计划科，便于检查和监控。
３，计划科负责计算各种浓度的冷却损失率、发酵损失率、过滤损失率及包装损失率。啤酒总损失率及各项对应的综合损失率。将计算结果与车间报来的各项综合损失率进行比较，两个数值应相等，若不相等，需要仔细检查，直到相等为止。
（五）实施改善方案，取得显著成效
通过上述改善方案的实施，酒糟率指标下降了１０％， １０月份达１６．３７％，取得可喜的绩效。