1.0目的
为了确保工厂的退补料工作顺利实施开展，特制定本退补料作业流程。
2.0范围
适用本公司的退补料作业。
3.0定义
3.1来料不良。
3.1.1经品质部判定供应商来料不良。
3.1.2因存放条件太差,仓库发料时发现变质、破损不良物料。
3.1.3生产现场发现不良物料。
3.2制程产生不良
3.2.1因生产现场管理不当造成物料破损。
4.0工作职责与作业程序
4.1相关部门
4.1.1品质部
A、负责来料的检验。
B、对来料检验出的不良作出判定。
C、将检验出的不良相关参数反馈到采购部。
D、对生产制程中出现的不良物料由作出判定，要求其分区标识、分区摆放。
E、所有退料由品质部IQC负责进行检验确认。
F、钢煲、五金装饰圈、五金盖头由五金品质部确认检验退料。
4.1.2采购部
A、负责对品质部判定出的来料不良与供应商及时进行沟通。
B、负责退料相关程序的协调与处理。
C、要求供应商急时补料。
D、对于来料生产制程中物料出现的异常情况要急时的处理。
E、品质异常客诉的跟进。
4.1.3生产部（各车间）
A、根据品质部判定出的不良品作好标识。
B、来料不良根据品质部判定后进行退仓处理。
C、对于制程不良物料，写清报废单，经品质部判定报副总办批准后方可报废。
D、开具补料单至相关部门。
4.1.4仓库
A、对于来料不良，根据品质部判定的标识作好区分存放。
B、根据采购的相关通知进行来料退供应商。
C、通知采购要求供应商急时补料。
D、生产不良物料经品质部判定确认后方可退仓接收。
E、不良数据的统计报PMC部门物控、财务部门。
4.1.5PMC部物控组
A、不良物料数据的统计。
B、处理结果的追踪。
C、制程中不良物料的申购。
4.2作业程序
4.2.1仓库对供应商的来料开出物料验收入库单交品质部门IQC。
4.2.2品质部根据仓库的物料验入库单对供应商的来料进行检验，并将检验的结果附在物料验收入库单上；对已检验的物料在外箱外盒上贴上品质检验标识，对于检验出的不良品，将相关的来料检验报告反馈到采购部，并知会PMC部门物控。
4.2.3采购部根据品质部的判定结果做出分析，及时与供应商进行沟通，并做出退货相关联络处理。
4.2.4仓库接到采购部和品质部的退货联络后，对所要退货物料进行整理，做好相关退货单，即供应商取退货时与供应商做好相关退货交接手续；对于生产制程不良物料的退仓，仓库要做好记录，并对生产制程不良退仓物料要妥善保存，根据相关通知定期处理。
4.2.5生产部门（各车间）对于在生产制程中发现来料不良和制程不良的物料要求急时区分退仓，退仓单上需要相关部门签字审核；并及时开具补料单至PMC部门物控组。
4.2.6PMC部门物控组对退料单审核分析后要对整个结果进行全面的跟进；对于生产制程中出现不良物料退仓，发现生产出货数量仓库库存不够时应急提出申购。
5.0处罚及规定
5.1对于生产遗失物料提出补料，补料金额由生产承担，补料单由副总批准后方可生效。
5.2对于在生产制程中发现属于来料不良，经生产现场品质人员判定属不良品，由生产相关部门开具退料单将不良品退仓处理，并重新开具补料单申请领料，对于来料不良退补单据由副总签字后方可生效，对来料造成的停线损失根据质量管理条例和问责制相关规定进行处理。
5.3对于生产制程中损耗超出规定损耗比例数量提出补料申请则由生产责任部门承担所有补料费用。
6.0相关表格
6.1《退料单》
6.2《补料单》