1.0目 的
为规范生产运作程序，使产销得到合理的协调及安排，提高生产效率、降低库存和生产成本，以满足客户订单要求，特制定本作业流程。
2.0范 围
本公司生产运作体系。
3.0定义 无
4.0职 责
4．1营销部
4.1.1根据历年产品销售统计、当前市场形势、客户信息反馈、公司营销策略等分析、判断，预测下一年度各类型产品的销售数量,并制订年度销售计划。
4.1.2根据销售计划、成品库存、产品生产周期等，每月修订《月度销售计划》。
4.1.3根据客户订单，负责编制订单规格评审，并根据评审结果制定《客户订货单》
4.1.4《客户订货单》的及时下发以及货期的确定。
4.1.5客户信息资料的准确、及时传递。
4. 2 PMC部：
4.2.1 根据批准后的《客户订货单》，结合生产部门产能负荷、在线产品进度、物料采购周期并确定交期回复营销部，组织编制《生产主计划》，下达《月生产计划》和《周生产计划》。
4.2.2编制《物料需求计划》，跟进物料交期，及时、准确的传递物料供应信息，保证物料供应能够满足生产计划的需求。
4.2.3收集各生产车间产能、报表等数据信息，进行统计、分析，与标准产能的差异，为制定生产计划提供依据，并提出改善建议。
4.2.4根据销售订单、物料进度等信息及时对生产计划进行调整，确保生产顺畅。
4.2.5 每日跟进生产进度、协调处理生产异常并及时总结汇报，推进物料和生产的进度。
4.2.6负责填写《生产计划达成率统计表》,并于次周二上午10:00之前提交稽核办;每月末汇总当月《生产计划达成率统计表》,并于次月5日之前提交稽核办。
4. 3生产部各车间
4.3.1严格执行生产计划，并对产品生产全过程进行控制，确保按计划完成保证生产交期。
4.3.2及时收集所有产品生产信息，填写报表，并及时、准确的传递。
4.3.3及时传递生产异常信息给PMC部和相关部门，并组织相关部门对异常情况处理解决。
4.3.4 各车间负责编制各车间的《生产日报表》，并每天与《生产周计划》及滚动计划核对，确定生产计划完成情况，发送相关部门。
4.4研发部/工程部
4.4.1负责制定产品BOM表，并对产品及零部件进行确认,由技术部对每款产品作出《标准工时表》并对产能进行评估确认.
5.0作业程序
5.1 生产主计划的制定：PMC部根据评审后的《客户订货单》由计划员依现订单排程及由研发工程部制订的《标准工时表》作出产能负荷评估分析，负荷评估结果若不能满足订单交期时，则作出产能调整。计划员依调整后的产能情况制定《生产主计划》, 《生产月计划》和《生产计划进度管制表》至PMC部经理核准后，传至采购、研发、工程部、品质部和生产部执行作业。
5.1.1订单评估：依据现未完成的订单情况及现有生产能力，作出排程分析。
5.1.2产能协调：经分析后若产能不能满足订单交期时，计划员依据延长生产时间、托外加工、增加人员、增加设备等方法提高生产能力，以满足订单准时交货。若产能均无法调整时，则须同营销部作交期协调。经产能调整后的《生产月计划》和《生产计划进度管制表》须立即更新。
5.1.3计划员将完成审批的《生产月计划》和《生产计划进度管制表》交物控员作《物料需求计划》。
5.1.4《生产月计划》及《生产计划进度管制表》须在接到《生产通知单》后4小时内完成。
5.2 物料需求计划：
5.2.1物控员在接到《生产月计划》后，依据《生产主计划》、《生产月计划》、《生产计划进度管制表》、《BOM表》、物料实际库存、已购未回物料等情况制订《物料需求计划》，确定物料需到货时间。物控员在4小时内须将经PMC部经理审核、总经理或授权人核准后的《物料计划需求表》传至采购部执行采购作业。
5.2.2采购部接到《物料计划需求表》后须在一个工作日内制作《采购物料追踪明细表》并进行采购作业。在下发订单时,要求客户确认到货日期并回传确认单.若供应商生产能力不够或出现物料品质异常，导致采购物料不能满足交期时，采购员须在30分钟内以《内部联络单》的方式通知PMC部物控员、计划员， PMC经理与采购、生产部、业务部一起协调解决。
5.3生产周计划：
5.3.1 PMC部计划员依《生产月计划》及到料情况制定《生产计划进度管制表》、《生产周计划》至PMC部经理审核后，发放到相关部门，计划员每周一根据生产作业进度情况更新《生产周计划》、《生产计划进度管制表》。
5.4生产安排：
5.4.1计划员依《生产周计划》及到料情况制定《制造命令单》至PMC部经理审核后，提前三个工作日发至生产部、仓库，生产部根据《制造命令单》在上线生产前一个工作日至仓库领料（紧急安排生产时，由PMC部安排）。
5.4.2仓库根据《制造命令单》在上线生产前一个工作日备好物料通知生产车间领料。
5.5生产作业
5.5.1上线投产前一天，生产车间物料员根据《制造命令单》及仓库通知到仓库领料，如有欠料由仓管员开《欠料单》经仓库主管签字并注明到料时间后交车间领料员作领料依据。
5.5.2物料领入生产线后,生产车间主管依《制造命令单》安排生产。
5.5.3品质部依研发/工程部制作检验标准进行检验作业。
5.5.4生产异常处理
5.5.4.1在生产过程中若出现超两小时仍无法解决的生产、品质异常或机器设备故障等情况时，生产部以《生产异常处理报告》的方式通知PMC部。由生产部经理在半小时内组织相关部门，召开“生产异常协调会”议定解决办法，若影响订单交期时，则须同营销部作交期协调。
5.5.4.2属物料出现品质问题需退补料时，则依《退/补料作业流程及管理办法》作业。
5.5.5生产部各车间须在当日停产前，必须将已经品质部检验合格的产品全部入库。产品入仓依照《成品进仓作业流程及管理办法》作业。
5.5.6生产部须将当日生产情况填写《生产日报表》，并在次日上午9时前将《生产日报表》、发至PMC部，PMC部依《生产日报表》制作《生产计划进度管制表》并跟进及产能协调。
5.5.7品质部依据车间送检报告到车间检验成品合格后，由车间安排成品入仓。
5.6 《制造命令单》结案
5.6.1生产车间在《制造命令单》产品全部完成后，24小时内需将生产余料填写《退/补料单》至品质部作品质判定，合格的物料退仓库保管，不合格的物料依不合格品处理作业流程作业，品质部检验参照《制程检验作业流程及管理办法》作业，同时水口料退仓库。
5.6.2生产的产品及订单余料均已入库后，生产部两天内将《制造命令单》、《进仓单》及《退/补料单》依生产命令单号整理成套，并将领、补、退料及成品入库情况，总结填写至《制令结案单》作结案总结。
5.6.3生产部将《制令结案单》送至仓库主管签名确认，仓库须在一个工作日内确认完毕交回生产部，由生产部将整套资料交PMC部计划员作制令单结案处理。计划员须在一个工作日内结案处理完毕，交PMC经理确认，将《制令结案单》资料交财务作成本核算。
5.7出货计划
5.7.1营销部业务员依据每天入库的成品完成情况，参照客户交货日期，提前一周编制《出货计划》至营销部总监审核后，将《出货计划》派发至PMC部，营销部业务员根据《出货计划》在出货前一天制作《出货通知单》经营销部经理审核确认后转PMC部通知仓库、品质部、生产部并组织出货具体事宜。仓库成品仓仓管依据《出货通知单》提前一天备货至出货区。
5.7.2营销部业务员根据《出货通知单》编制装箱清单报营销部总监确认出货装箱情况，经确认后办理报关手续及预约货柜。具体参照《成品出仓作业流程及管理办法》。