走进灯塔工厂，突破精益瓶颈，驱动运营效益持续增长

走进灯塔工厂，突破精益瓶颈，驱动运营效益持续增长

---美的微波炉顺德工厂，转型升级的标杆范本---

对标丰田TPS→美的MBS的精益体系演进与实践突破

7月23-24日佛山   11月19-20日佛山

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课程背景：

有的企业推行精益生产管理多年，已具备扎实的精益基础。然而，在精益管理从“工具导入”走向“系统融合”的今天，单纯沿用传统TPS工具已难以应对多品种小批量、供应链复杂度提升、数字化转型加速等新挑战。如何让精益从生产现场走向全价值链？如何让精益从“改善活动”内化为“组织基因”？如何在保持日系精益精髓的同时，吸收中国本土标杆企业（如美的MBS）在规模化、数字化、人才培养方面的创新实践？这正是本课程要解决的核心命题。

走进灯塔工厂---微波炉顺德工厂

美的微波炉顺德工厂以全价值链数字化转型为核心，构建起从需求端到生产端的高效响应体系，其技术应用深度与效率提升成果，为制造业数字化转型提供了可复制的实践路径。

本课程以丰田TPS为原点，以美的MBS为对标参照，通过“走进标杆+对比学习+案例分析+行动工作坊”四位一体的方式，帮助管理团队：

1、突破认知瓶颈：重新审视精益的本质，建立从“现场精益”到“经营精益”的系统思维

2、借鉴双标杆实践：学习丰田TPS在数字化时代的最新演进，汲取美的从学习TPS到自创MBS的成功经验

3、打通落地闭环：掌握战略部署（Hoshin Kanri）与精益改善的联动方法

4、规划本企业路径：结合企业自身特点，制定精益体系升级与降本增效的行动方案。

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课程对象：总经理、运营总监、生产/精益/质量/工程/计划物流等部门经理及高阶主管

课程时长：2天（每天6小时，共12小时）

课程特色：双标杆对照、战略高度、系统融合、案例驱动、行动学习

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第一天上午课程：

第一部分：精益原点与体系再造——从TPS的深度理解出发

模块一：TPS深度解构——“准时化”与“自働化”的精髓再认识

1. 丰田生产方式的哲学根基与核心体系**

- TPS的两大支柱：准时化（JIT）与自働化（Jidoka）

- 三大敌人：Muda（浪费）、Muri（过载）、Mura（不均衡）

- 从“工具”到“哲学”：TPS不仅是方法，更是一套经营哲学

2. 准时化（JIT）在实践中的深度应用

- 看板拉动系统的运作逻辑：从“推式”到“拉式”的转变

- 案例分享：丰田系供应商制锁工厂的看板系统如何驱动全厂高效协同

- 单件流与连续流的设计原则

- 平准化生产：消除生产波动、实现均衡排产

3. 自働化（Jidoka）的“人”与“机”融合**

- 带人字旁的自动化：让设备具备人的判断能力

- 安灯系统与Andon机制：如何构建“不接受、不制造、不流出”不良品的流程

- 防呆防错（Poka-Yoke）在生产流程中的无缝融入

- 品质内建与三现主义：现场、现物、现实

4. 丰田TPS在数字化时代的最新演进（2025年动态）

- 丰田2025年将TPS与数字工具深度融合，赋能EV准备与运营敏捷性

- 战略分权与区域赋能：丰田北美重组为三大支柱、七大区域，提升本地化决策能力

- 研讨：丰田的最新变革对日资企业精益升级的启示

案例研讨：丰田AVEX多度工厂——拥有超过40年TPS应用积淀，在保证产品竞争力的同时，通过创新方式控制成本

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模块二：丰田问题解决法（TBP）——从“发现问题”到“解决问题”的完整闭环

1. 丰田工作方法（TBP）的核心框架

- TBP的十大基本意识：客户至上、现地现物、尊重过程、事实主义等

- PDCA八步法：TBP是丰田几十年经验积累的系统化问题解决方法

- 丰田A3报告的实战应用：一张纸讲透问题、原因、对策与验证

2. TBP与企业战略部署的联动

- 从经营方针到改善课题：战略部署（Hoshin Kanri）与TBP的衔接逻辑

- 案例：TBP如何从“问题解决工具”升级为“战略执行工具”

- 练习：运用TBP八步法分析本企业一个长期未解的瓶颈问题

3. 丰田的人才培养体系——“以人为本”的精益落地**

- 丰田人才培养体系以“以人为本”为核心，搭建了涵盖理念引导、分层培训、多元实施及闭环评估的完整体系

- OJT为核心：每位新员工分配10年以上经验的资深导师，通过现场演示、手把手纠正、案例分析进行培养

- 跨部门轮岗：3-5年内轮换至生产、质检、物流、销售等不同部门，培养系统性思维

- 专项道场与实战演练：设立专门训练场地，通过实操训练内化技能

互动研讨：对照丰田人才培养体系，诊断本企业精益人才的“质”与“量”

第一天下午：走进灯塔工厂---微波炉顺德工厂

第一天晚上分享：丰田TPS→美的MBS的精益体系各自优点与应用场景。

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第二天上午课程：

第二部分：对标超越——美的MBS精益管理体系深度拆解

模块三：从“踩坑”到“破局”——美的精益转型的十年路径

1. 美的早期学习TPS的“深坑”与反思

- 2004年，美的照搬丰田TPS的看板、安灯系统，结果员工害怕停线被罚，不敢碰安灯按钮，生产线越改越乱

- 硬推零库存，导致供应链中断

- U型线改造在水土不服后调整为“模块化产线+智能物流”

- 美的早期推行精益改善后，改善成果难以巩固

- 核心教训：精益不能生搬硬套，必须与自身业务深度融合

2. 丹纳赫DBS的启发——从“生产工具”到“经营系统”的跨越

- DBS模式是丰田精益管理TPS的升级版，将生产运营的精益思维扩展到企业整体业务成长与管理可持续

- DBS以“改善+增长”双轮驱动，建立了3D框架：Dream（梦想）、Develop（发展）、Deliver（交付）

- 丹纳赫将丰田精益模式标准化，提炼出80多个精益化改善工具，实现持续价值创造

3. 美的MBS（Midea Business System）的系统框架

- MBS以精益管理为基础、人才为保障、数字化为引擎，推动价值链从自动化向自主化升级

- MBS覆盖全价值链：市场、研发、生产、供应链、营销、服务，实现端到端效率提升

- MBS“1234567”核心框架：1个价值链瞄准、2个来源、3+1核心目标、4大战略主轴、5大价值观引领、6大保障闭环、7化演进方向

- 十年成效：营收从1393亿元增长至5000亿元，净利润增长超4倍

案例研讨：MBS已覆盖美的国内全部工厂，2023年起加速向海外复制

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模块四：美的MBS的“硬核”——T+3计划管理与全价值链优化

1. T+3模式深度解析

- T+3将接收用户订单、原料备货、工厂生产、发货销售四个周期各压缩至3天甚至更短

- 美的2012年仓库超过120万平方米，通过T+3压缩至10万平方米，基本实现无库存运营

- 从“大规模压货”到“用户直达”的商业模式重构

- T+3使美的库存周转率提升40%

2. MBS精益改善周的实战方法论**

- 美的所有国内工厂，每月都必须按“3个改善周+1周培训营”模式推进精益化

- MBS改善周的标准化流程：现状调研→数据采集→问题识别→改善举措→项目总结发布

- 改善周的三大成功要素：快速迭代、全员参与、成果固化

- 案例分享：顺德洗碗机工厂通过三年精益化，实现营收增长61%、利润提升80%

3. 全价值链降本增效的系统设计

- 从“单点改善”到“全流程优化”：识别端到端价值流中的系统性浪费

- 目标成本法：在产品设计阶段就锁定成本，从源头消除浪费

- 案例分享：美的通过MBS打通市场→研发→生产→供应链→服务全链条

行动工作坊：基于MBS改善周模式，各组选择一个本企业当前最突出的运营痛点，设计为期一周的改善行动计划。

第二天下午课程

第三部分：融合创新与变革领导力

模块五：精益×数字化——MBS的数智化融合实践

1. “精益为本，数字化为翼”的融合逻辑

- 美的内部共识：没有精益化，就没有数字化

- MBS以精益为基础，以数字化为引擎，实现价值链端到端精益赋能

- 从自动化到自主化的升级路径

2. 美的数字化工厂的进阶路径

- MES系统实时抓取OEE、质量数据，为改善提供精准方向

- 智能物流、数字工人等18个业务场景实现端到端价值流优化

- “五全五数”质量管理：全流程、全要素、全场景、全互联、全智能

- 视频分享：美的家用空调南沙工厂——通过引入丹纳赫价值流“一个流”布局，搭配库卡机器人、AI智能体等设备，年生产效率提升超30%

3. 数据驱动的精益决策

- 从“经验驱动”到“数据驱动”：如何用数据发现问题、验证改善、固化成果

- 数字化手段如何放大精益价值：从“知道浪费”到“消除浪费”

- 研讨：本企业如何从“精益化”走向“数字化精益”

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模块六：精益变革领导力与行动落地

1. 丰田与美的精益变革的对比启示

- TPS vs DBS vs MBS：三套体系一脉相承又各有突破

- 日系精益vs中国精益的本土化改造经验

- 美的MBS对日资企业精益升级的核心借鉴价值

2. 精益人才的培养与认证体系

- 美的内部把精益人才分为绿带、黑带、黑带教练三类，目前国内10万员工中精益人才超过1万人

- 黑带教练20多人、黑带1300多人、绿带8000多人

- 美的MBS设立了“建立精益人才体系、打造方法论、实现工厂精益转型”三大目标

- 截至2024年，美的推动工厂效率年均提升约15%，打造了6座灯塔工厂

3. 精益文化的构建与传承

- 从“改善活动”到“改善文化”：如何让改善从被动变为主动

- 丰田的“尊重人、持续改”与美的“用户直达”的文化融合

- 如何建立持续改善的长效机制，避免“改善一阵风、回头一场空”

行动工作坊**：制定本企业《精益体系升级与降本增效三年行动计划

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模块七：课程总结与行动承诺

1. 以“TPS原点→TBP方法论→MBS系统框架→T+3实战→数字化融合→变革领导力”为主线，对两天课程核心知识复盘，高管作总结发言。

2. 课后作业：结合公司实际，各小组制定《精益突破改善行动计划》，输出1-2个关键改善课题。高管进行审阅，对行动计划的可行性进行评价，并明确下一步推进方向。

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课后增值服务（可选）：

1、现场诊断：课后讲师深入生产现场，基于两天课程中的讨论热点，进行0.5-1天的免费诊断，并出具《精益改善潜力点诊断报告》

2、在线答疑：提供课后线上集中答疑，跟进行动计划落实过程中的问题。

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讲师简介：陈景华老师

★华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士

★企业运营与流程管理资深专家

★精益化管理与数字化转型实战专家

★六西格玛黑带、品质管理资深顾问

★广东省企业发展研究协会资深专家

★独创“IPQCDM高势能突破提升与高维运营”落地实施方法论

★30多年500强企业和管理咨询行业高层管理实战经验

★200+企业驻厂式全程咨询辅导服务

★清华/北大、中大/华工大学MBA/EMBA/总裁班特聘专家讲师

★曾就职美资家电惠而浦、跨国通讯诺基亚等企业，担任生产经理、制造总监、品质高级经理、PMC总监、PE/IE高级经理、公司厂长、副总、总经理等职务。公司厂长、副总、总经理等职务。

◆实战经验：

★陈老师在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。从2002年专职从事管理咨询行业。经过三十年的实践、探索与研究，在精益智造、品质提升、成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。陈老师是行业内认同度与赞誉度极高的精益智造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。

★陈老师在三十多年统领团队的工作中，在管理人员的能力提升、团队打造、人员激励、识人、用人、留人方面具有极高的水平与造诣。

★2004年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了近2000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和驻厂式项目辅导服务. 陈老师实践经验丰富，课程讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。在咨询项目辅导方面，敢于承诺效果，不达目的，决不收兵。

◆曾服务过的知名企业有： 

北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的集团、深圳南太电子、超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、三星电子、步步高电子、华国光学、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、汕头移动通讯、汇丰银行、西仪股份、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

◆出版的专辑与影视作品：

陈老师将历时三十年积累起来丰富的精益制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：

1《精益生产实战案例》《精益生产深入推进与障碍突破》《现代IE有效运用与精益现场

改善》《卓越现场改善与成本控制》《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》

2《中高层干部核心管理能力提升》《高效管理八堂课》《打造优秀的一线主管》《从技术

走向管理的跨越》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

◆驻厂式咨询项目辅导：

陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的三十年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。===============================================================================

【主办单位】明睿企业管理咨询有限公司  

【联 系 人】欧小姐 13763005155

【公司网址】www.minra.com 培训地点：佛山

【培训费用】6800元/两天/人（含学费、讲义、午餐、税费、茶点等），团购可以优惠。

备注：有需求的企业请来电咨询并获取报名表格。