咨询式 精益生产实战应用与深入推行

2020-04-09 17:23:47 226

咨询式 精益生产实战应用与深入推行

屏弃空头理论,大量生产现场图片展示与案例分享

三天课程 

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你的企业是否还在为以下问题困扰而烦心:

1、无法准时交货,每天为货期疲于忙命

2、现场管理不畅,效率低下、成本难以管控

3、质量问题经常发生,导致返工、返修、报废浪费

4、客户因质量、货期经常投诉、高层领导甚为苦恼

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那么精益生产将是企业最好的解决方式---给你企业带来的效果与价值:

☆生产时间缩短70% 

☆库存减少80% 

☆生产效率提升50%-几倍

☆到达客户手中的缺陷减少80%

☆废品率降低80%  

这不是梦,你也能做到,问题是你想过没有,是否有实际的行动?

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你将获得如下收益:

◆用大量的改善案例与图片,系统、全面的了解和掌握精益生产的精髓

◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费,获得持续提高效率、降低成本的新思路,新方法。

◆系统学习精益生产的各种改善手法与工具,从大量实例中感受精益生产改善所带来的成果.

◆用大量现场发生的事实,带给学员在观念和思路上震撼,帮助企业建立起一套高效、有竞争力的精益生产运作系统,制定符合企业自身特点
   的改善方案与措施;

◆获得实施改善、全面推行精益生产的能力,帮助企业建立自己的精益生产团队,为精益生产的实施打下坚实的基础。

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【参加对象】制造企业总经理/副总经理、生产/品质/工程/计划/采购/物流总监/经理、主管,精益生产推行负责人,以及企业中基层管理人员等。(建议企业管理人员集体参会,更好的建立精益改善共同之决心)

【课程特色】

1、咨询式+教练式+体验式

2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的改善图片与视频展示。

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【课程大纲】

引言: (略讲)

1、产能过剩、创新与智能化市场竟争条件下,制造企业面临的挑战、压力与机遇

2、现阶段制造企业如何升级提效,保持竞争优势,突破困局脱颖而出?

警示:微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ,省一块钱看自己的角色

■案例分析:市场环境、制造模式、企业运营,如何找到适合企业发展之路?


第一部分: “精益生产”究竟“精在那里”?

1、传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里?

2、来自日本汽车制造业的精益生产,适合我们这个行业的企业吗?

3、精益生产系统模式的核心思想与精髓是什么?

4、精益制造系统剖析

5、精益制造模式在中国企业的应用与效果展示

■案例:精益制造在中国不同行业的应用案例分享

■案例:分享丰田、本田公司精益生产成功之处


第二部分、识别与消除一切浪费、提升效率、降低成本

1、制造企业的效率、成本与利润困惑

2、制造企业流失的利润究竟有多少?

■ 视频展示观看

3、如何重新规划与优化价值流:设计流、物质流、信息流

■ 最佳的价值流程应该是怎样的?

4、识别增值与非增值(CVA & NVA)

     真效率与假效率,个体效率与整体效率

5、制造现场常见的十二种种浪费 

6、看不见的各种隐性浪费

7、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费

■警示:10%的成本降低等于企业利润增长一倍

■案例与研讨:结合企业生产现场,扫描与挖掘浪费所在


第三部分、精益生产的两大支柱(案例讲解/互动交流)

一、准时化生产(JIT)

1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产

1)推动系统与拉动系统比较

2)拉动系统的本质与精髓

3)拉动式生产的原则、方法

4)看板(Kanban)拉动生产的本质与生产指令

5)看板系统设计与看板数量

6)多种少量同步柔性化生产计划和物流控制

7)实施拉动与同步化生产的制约因素

■案例:

1)丰田、本田汽车拉动式、同步化生产案例分享

2)某外资家电企业拉动式、同步化生产案例分享

2、工厂布局与流动单元设计

3、布局对效率和物流的影响

■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析c

■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析

■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析

■服装制造企业生产线布局实例展示与分析

4、功能性布局与流程式布局利弊分析

5、流水线设置、柔性生产与U型布局

6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例

■某电子企业单元U型流水线改造设计

■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造

■案例剖析释疑:如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍

7、 生产节拍时间

1)如何满足销售出货计划

2)如何均衡主生产计划和排程

3)生产数量与种类的均衡

4)车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡

5)实施均衡化方法与步骤

■案例剖析释疑:设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求?

二、自 动 化 生 产

1、高人工费用时代,企业如何向半自动、全自动、智能化转变

2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示

3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施

4、如何衡量投入与产出之间的比例关系

5、5G物联网条件下,人工智能在生产中的运用

6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局

7、自动检测、报警、停机

8、Poka-Yoke及其基本原则

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质与事故隐患

3、制造过程中常见的失误

4、POKA–YOKE 的4种模式

5、防错技术与工具

9、TPM是精益生产之保证

1)TPM是精益生产之保证

2)设备效率评价指标

3)如何推行和实施TPM工作

4)提升设备利用率的方法

■大量案例、实例视频展示与分享


第四部分、实施精益生产的手段与方法

一、标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

■中山一家实施计件制的企业,员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大

4、预定动作标准时间(PTS)与预定动作测时法(MTO)

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

■某玩具企业通过标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%,平衡度由74%提升到93%。

二、标准化作业(规范化、标准化、系统化)

1、制造流程的规范化、标准化、系统化

2、作业标准化必须建立的七项机制

3、生产整备条件如何做到标准化(生产线、设备、工具、夹具、物料、人员)

4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化

■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示

三、快速换模、换线(转产),与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模过程中的典型浪费分析

■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

■某电子制品企业导入快速转产机制,半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

■某企业换模作业记录全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率(OEE)计算方法

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四、动作经济原则在精益生产中之应用

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法,效率提升30%

■案例分析:生产现场各种常见动作浪费展示与分析           

3、ECRS在动作经济中的应用。

■案例:机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析


第五部分   精益生产推行案例分享

1、案例分享

■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某家电企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某大型手机制造企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某港资印刷企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某大型服装企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某食品企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。

3、学以致用,修成正果

4、疑难问题解答

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二、      专家介绍

陈景华老师  

                                                 

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华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士

     精益制造管理与企业管理资深实务专家,拥有二十八年在世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。

 陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦(Whirlpool),著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职,曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。 

陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用,获得了巨大的成功。经过二十八年的实践、探索与研究,在精益制造、品质与成本管控,和企业运营管理方面,积累了丰富的经验和具有独到的见解。    

陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。   

2002年至今陈老师为满足企业的实际需要,在全国各地成功举办了近2000场讲座,授课人数达到十几万多人次,曾接受过培训的企业一万多家,并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富,讲授过程列举大量案例,特别强调实用性和可操作性,深受听课学员的好评和尊敬。

其中知名企业有: 国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。 

陈老师将历时二十年积累起来丰富的精益制造与管理经验,进行浓缩升华,先后出版

1、《精益生产实战案例》《现代IE有效运用与精益现场改善》《卓越现场改善与成本控制》《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。

2、《中高层干部核心管理能力提升》《打造优秀的一线主管》《如何管理和引领新一代员工》《从技术走向管理的跨越》。

3、《成功管理与情境领导》《企业运营八大症结与解决对策》《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

咨询项目经验:

  陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的二十多年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务,均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。

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内容与行程安排

第 一 天

引言:

1、当今制造企业面临的问题、困境与压力

2、后危机时代企业如何生存与发展

3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智

警示:微利时代---赚一块钱看别人的脸色,省一块钱看自己的角色


第一部分、精益生产之精髓介绍

1.传统生产与精益生产的区别在那里?

2.精益生产的优势在哪里?适合我们企业吗?

3.丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例——精益制造系统介绍

4.精益在中国的挑战

 

第二部分、识别与消除一切浪费、提升效率

1、制造企业的利润困惑

2、价值流:设计流、物质流、信息流

3、识别增值与非增值(CVA & NVA

真效率与假效率

个体效率与整体效率

▲ 常见的八种浪费

▲ 看不见的隐性浪费

▲ 如何利用价值流图来寻找浪费

警示:10%的成本降低等于企业增长一倍利润

■案例:价值流程案例分析

 

◆第三部分:精益样版工厂现场考察   下午参观

参观广汽丰田汽车有限公司

看点:

◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线;

◆全球领先的物流配送体系;

◆以人为本的工作环境;

◆三位一体的品质体系;

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;

◆世界顶尖的目视化管理;

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

晚上 参观后感想分享:

◆丰田的混流式生产是如何实现的

◆企业如何做到信息流与物流畅通

◆丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解

企业高管交流分享,Q&A对话交流

第 二 天

第四部分:模拟实战演练.

第五部分、精益现场改善意识与思路

1、企业的经营目的,降低成本的重要性

2、成本取决于生产方式

3、精益现场基本改善意识与思路

1)成本和效率意识

2)问题和改革意识

3)工作简化和标准化意识

4)全局和整体化意识

5)复杂问题简单化意识

6)“5现”主义意识

7)以人为本的意识

第六部分、精益生产的两大支柱(案例讲解/互动)

准时化生产(JIT

拉动式/同步生产/连续流

1、工厂布局与流动单元设计

2、布局对效率和物流的影响

功能性布局与流程式布局利弊分析

■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析

■五金、机加工、机塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析

■服装、纺织制造企业生产线布局实例展示与分析

3、 生产节拍时间

均衡生产计划和排程

1)生产数量的均衡

2)产品品种的均衡

3)生产排程的均衡

4)生产线平衡

5)实施均衡化步骤

6)培训多技能员工

4、流水线设置(Takt)、柔性生产与U型布局

如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例

■某电子企业单元U型流水线改造设计

■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造

5、拉动生产

1)推动系统与拉动系统比较

2)拉动系统的含义及其重要作用

3)拉动式生产的原则、方法

4)价值流(VSM)设计

5)生产计划和物流控制

6)看板系统设计与看板数量

7)实施拉动系统的制约因素

自 动 化

自动停机

Poka-yoke 及其基本原则

异常的处理、问题的发现和解决流程

质量控制的基本工具

案例——精益生产实例视频欣赏

第 三 天

第七部分、实施精益生产的手段与方法

一)、标准化作业

1、作业标准化的九大功能

2、作业标准化必须建立的七七机制

3、生产条件标准化:生产线、设备、工具、夹具、物料、人员

4、报表、联系表格、信息传递等规范化与标准化

■某家电上市企业生产线作业标准化全程展示

)标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、生产效率的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、如何测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

■中山一家实施计件制的制锁企业,为什么员工在工作分配和工资方面都意见很大

4、预定动作标准时间(PTS)与预定动作测时法(MTO)

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

■东莞某玩具企业通过标准工时运用令生产效率提升30%,平衡度由60%提升到92%

三)快速换模、换线,与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模活动过程中的典型浪费分析

■某塑胶制品企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

■某电子制品企业导入快速换线机制半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

■某企业换模、换线作业记录表全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率(OEE)计算方法

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四)、动作经济原则在精益生产中之应用

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則,提升效率30%

■案例分析:生产现场各种常见动作浪费展示与分析           

4、ECRS在动作经济中的应用。

五)Poka-Yoke防呆、防错法

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质隐患

3、制造过程常见的失误

4、POKA  YOKE 4种模式

5、防错技术与工具

■案例:机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析

 

第八部分   精益生产推行案例分享

1、案例分享

■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例,与大家分享精益之成果与改善过程。

■通过某家电企业的精益生产推行的成功案例,与大家分享精益之成果与改善过程。

■通过某印刷企业的精益生产推行的成功案例,与大家分享精益之成果与改善过程。

2、企业推行精益生产的步骤和注意事项

1)不同行业的特点                  

2)企业推行精益生产的步骤

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、报名电话

【联 系 人】小姐

【联系方式】020-8426776013763305155


明睿简介

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